Балансувальні важки на шліфувальному колі пристрій розміри. Особливості налагодження шліфувальних верстатів. Як отбалансировать шліфувальний круг

При великих швидкостях обертання кола навіть невелика його неврівноваженість створює значні відцентрові сили, які можуть порушити роботу верстата і відбитися на якості оброблюваної заготовки. Неврівноваженість кола в процесі роботи підвищує зношування верстата, в першу чергу опор шпинделя, а також шорсткість поверхні, витрата абразивного інструменту, засобів для його редагування; прн цьому знижується точність обробки і ростуть напруги в колі, в результаті чого може наступити його розрив. Неврівноваженість кола виникає при розбіжності його центра ваги з центром обертання.

Основними причинами неврівноваженості кола є неправильність його геометричної форми, ексцентриситет зовнішньої поверхні щодо отвори, непаралельність торців кола і ексцентриситет, що виникає при посадці кола внаслідок односторонньої вибірки зазору між отвором круга і затискної шайбою. Неврівноваженість кола може бути викликана нерівномірною щільністю його маси.

Нерівномірність розподілу маси кола істотно впливає на ефективність його експлуатації, зокрема викликає необхідність його багаторазової балансування за період терміну служби, знижує плавність обертання. Для зниження неврівноваженості шліфувальні круги піддаються балансуванню.

Неврівноваженість кола знижують різними способами. При повній вибірці зазору між отвором круга і посадочним діаметром затискної шайби момент дисбалансу можна знизити в два рази за допомогою пружної центрирующей втулки у вигляді розрізного кільця з пелюстками, що мають по одному краю внутрішній виступ, який входить в проточку центрирующей шайби. Жорсткість пелюсток вибирають з урахуванням подолання маси кола з деяким запасом.

Існують балансувальні пристрої для динамічного і статичного балансування. Найбільшу точність забезпечують пристрої для динамічного балансування, але вони дорогі у виготовленні і вимагають високої кваліфікації обслуговуючого персоналу. У виробничих умовах використовують прості в роботі пристрою для статичної балансування: 1) з двома горизонтальними паралельними лінійками або циліндричними валиками; 2) з двома парами обертових дисків, прилади (ваги) для балансування (рис. 30).

Балансувальні пристрої з двома горизонтальними паралельними лінійками, на які встановлюють оправлення з колом, є основним обладнанням для статичного балансування шліфувальних кругів. Необхідними умовами, що забезпечують точність балансування на такому пристрої, є прямолінійність і строго горизонтальне положення робочих площин лінійок, але для цього потрібні періодичне точне шліфування їх і вивірка за рівнем, так як в процесі експлуатації на робочих поверхнях оправок і лінійок утворюються вм’ятини і забоїни.

Балансувальні пристрої з обертовими дисками (або роликами) не володіють такими недоліками, але обом видам пристроїв притаманний спільний недолік – великий момент тертя, що знижує точність балансування. Використання принципу «повітряної подушки» дозволило створити раціональну конструкцію пристрою для статичної балансування тіл обертання, що дозволяє різко зменшити момент тертя.

Були проведені випробування балансування на трьох різних пристроях, оснащених опорними елементами: на «повітряній подушці», на плоскопаралельних лінійках, і на роликах кочення.

Використовували балансуючу оправлення з шийками діаметром 24 мм і закріпленим на ній абразивним кругом діаметром 300 мм. Для визначення чутливості до дисбалансу на периферії кола кріпився мінімальний вантаж, під впливом якого відбувається поворот кола, поки вантаж не досягне нижнього положення.

У пристрої на «повітряній подушці» оправлення з колом легко повертається в опорах під впливом вантажу масою 0,096 г. Щоб вивести зі стану спокою оправлення з колом, встановлену иа плоскопараллельних лінійках і роликах, треба було збільшити масу вантажу відповідно в 7 і 40 разів.

Балансувальні ваги (рис. 31) призначені для статичного балансування шліфувальних кругів діаметром від 200 до 600 мм. Рама 2 призмами спирається иа дві стійки 3. Призми і опори покриті твердим сплавом. Стійки прикріплені болтами до литому чавунному основи 6. Величину відхилення рами 2 від нульового положення вказує стрілка 4, що переміщається по шкалі 5. Перед початком балансування рама за допомогою важків / і 7 встановлюється в нульове положення по рівню в поздовжньому і поперечному напрямках.

Балансування кіл проводиться таким чином. Шліфувальний круг разом з фланцями насаджують на спеціальну оправку і встановлюють на ваги. При цьому балансувальні контрвантажі повинні бути вийняті з фланця кола. Потім повертають коло для отримання найбільшого відхилення стрілки 4 і в цьому положенні наносять позначку на його торці. Після цього вставляють контрвантажі у фланець кола, причому їх необхідно розташувати в протилежній половині кола на рівних відстанях від позначки. Контрвантаж переставляють до тих пір, поки стрілка 4 не займе нульове положення. При досягненні такого становища коло вважається відбалансоване.

Найбільш точне урівноваження кола досягається при балансуванні його безпосередньо на шліфувальному верстаті. При нестійкому колі виникає відцентрова сила, яка викликає вібрації. Розрізняють дисбаланс кола в стані поставки, а також дисбаланс, що виникає при установці і експлуатації. При певних умовах відцентрова сила може більш ніж в п’ять разів перевищувати власну масу кола. При швидкісному шліфуванні істотно зростає небезпека розриву кола від відцентрової сили.

Існує багато різних конструкцій, що дозволяють проводити автоматичну балансування круга під час його обертання

на верстаті.

Балансування кола на верстаті має наступні переваги.

1. Не потрібно знімати коло для балансування після першої правки і після зносу через нерівномірне структури. Зняття, установка і балансування кола поза верстата займають чимало часу. Це веде до того, що кола після установки їх на верстат рідко балансують повторно, що погіршує умови шліфування і знижує довговічність шпинделів.

2. Балансування проводиться під час обертання круга і дозволяє постійно контролювати величину дисбалансу на самому верстаті.

3. Використання балансувальних пристроїв безпосередньо на шліфувальних верстатах дозволяє забезпечити тонку і точну балансування круга з дисбалансом близько 25 м см, в той час як прн статичної балансуванню дисбаланс досягає 70 м см, неправильна установка кола на планшайбе може привести до додаткового дисбалансу.

На круглошліфовальіих верстатах застосовують різні пристрої для швидкої і точної автоматичного балансування кіл. Приклад такого пристрою наведено на рис. 32. На кінці шпинделя 3 кола 5 розташована розподільна муфта /, через яку подається масло в циліндр 6. В результаті обертання вправо або вліво гідравлічного краіа управління відбувається поворот поршня 7 циліндра 6 для грубої первісної балансування круга. Величину дисбалансу визначають по приладу, встановленого на столі верстата і вимірює інтенсивність вібрацій. Точна балансування кола до величини 25 г-см дисбалансу відбувається після повороту вправо або вліво другого гідравлічного краіа управління, що діє на поршень 8, який, переміщаючись радіально (вгору або вниз), здійснює точну балансування, величина якої також визначається по приладу. Збалансовану позицію кола фіксується за допомогою зубчастих штоків 4 і 2.

Одним з факторів, що стримують впровадження швидкісного шліфування, є високий рівень вібрацій верстата під дією дисбалансу шліфувального круга. Тому особливу важливість набувають роботи по створенню і впровадженню автоматичних балансують пристроїв, здатних виробляти додаткову балансування шліфувального круга на ходу в процесі шліфування.

Кероване балансує пристрій був виготовлений на Московському заводі автоматичних ліній ім. 50-річчя СРСР (рис. 33). Пристрій працює наступним чином. Корректірую-

щие маси 11 і 12 виконані у формі кілець і можуть вільно обертатися в планшайбе шліфувального круга. Дисбаланс кожної з двох коригувальних мас дорівнює 5000 г-мм. Переміщаються коригувальні маси зубчастим колесом 13, яке входить в зачеплення з важелями другого або першого кільця при русі поршнів 4 або 5. Обертання зубчастого колеса 13, а з ним н одного з кілець 11 і 12, проводиться шпинделем верстата через запресовану в шків шестерню 2, пов’язану з зубчастим колесом 10. муфти 6 і 9 включаються відповідно в зачеплення зубчасті колеса 7 або 8. При зачепленні колеса 7 з шестернею 3 шестерня обертається трохи швидше шпинделя і також швидше обертаються пов’язаний з ией через шпонку вал і зубчасте до есо 13. При зачепленні з шестірнею 3 колеса 8 шестерня 3 починає обертатися з кутовою швидкістю трохи меншою, ніж шпиндель, і вал 1 обертається повільніше. Так здійснюється реверсивне переміщення коригувальних мас. Цей пристрій підтримує роздільну хороший доступ до шліфувального круга, виключає потрапляння абразивних частинок і МОР в механізм.

При шліфуванні доріжок кочення кілець підшипників на верстатах-автоматах зниження вібрацій до величини 0,5 мкм дозволило

склала в середньому 0,5-0,6 мкм, а некруглість кілець підшипників не перевищила 1,2 мкм. Таке поліпшення точностних параметрів підшипників сприяє збільшенню їх довговічності і підвищення робочих характеристик.

На рис. 34 представлено пристрій, що здійснює автоматичну балансування шліфувального круга за сигналами датчика тиску. У виконавчому пристрої є два електричних мікродвигуна, які обертаються разом з колом і переміщують балансувальні вантажі у взаємно перпендикулярних напрямках. На малюнку показана схема управління тільки одним двигуном, управління іншим – аналогічно. Датчиком служить гідростатичний підшипник /, тиск рідини в кишенях якого залежить від радіального зусилля на колі. Тиск в кишенях передається через трубки 2 на два сильфона 3, які вимірюють різницю

тисків в протилежних кишенях. Різниця перетворюється в зміщення якоря 4 індуктивного перетворювача 5 і відповідно в електричний сигнал. Сигнал посилюється підсилювачем 6 і подається через контактні щітки 7 і колектор 8 на виконавчий двигун 9, який, обертаючись, переміщає балансування вантаж 10 в потрібному напрямку. Тиск в іншій парі кишень вирівнюється точно таким же чином. Зазначена система дозволяє регулювати радіальний тиск кола на оброблюваний виріб і гасить вібрації, зумовлені дисбалансом кола.

Застосування системи, яка ліквідує дисбаланс шляхом перерозподілу маси поворотного круга виключає втрати часу.

Приклад балансування пристосування показаний на рис. 35. Корпус пристосування складається з чотирьох деталей 8, 9, 17 і 19, скріплених гвинтами 15. Корпус прикріплюється гвинтами 16 до зовнішнього фланця кола.

У порожнині, утвореної деталями 8, 9, 17, знаходяться балансувальні вантажі 10 і 14, а в іншій порожнини, утвореної деталями 10 і 19, поміщений механізм для спільного обертання цих вантажів навколо осі шліфувального круга з різними швидкостями, що одночасно призводить до кутового зміщення одного вантажу щодо іншого. При такому русі вантажів їх загальний центр ваги обертається навколо осі шліфувального круга і одночасно зміщується по радіусу, т. Е. Рухається по Архімедова спіралі.

Шліфувальний круг вважається відбалансоване тоді, коли в результаті переміщення обох вантажів їх загальний центр ваги розташується діаметрально протилежно обтяженою частини кола на потрібній відстані від осі обертання кола. Механізмдля здійснення рухів вантажів влаштований так, що вони можуть обертатися щодо осі шліфувального круга в одну або іншу сторону, причому в одну сторону швидше, ніж в іншу. Пристосування призводять в дію за допомогою маховиків 21 і 23, утримуючи пальцями руки той або інший нерухомо при обертанні кола з пристосуванням.

При зупинці маховика 23 зупиняється і укріплена на одному валу з ним шестерня 7. Так як весь інший механізм обертається, то шестерня 5, сцепленная з шестернею 7, обкатується навколо останньої, обертаючись при цьому навколо своєї осі. З шестірнею 5 обертається черв’як 4, зчеплений з черв’ячним колесом 2, разом з яким обертається інший черв’як /. Останній передає обертання шестірні 18, на якій закріплений шпонкою 11 груз 10. Шестерня 18 знаходиться в зачепленні з шестірнею 25, разом з якою обертається шестерня 24. Остання обертає шестерню-валик 12, на якій шпонкой 13 укріплений вантаж 14.

Передавальні числа між шестернею 7 і вантажами 10 і 14 такі, що за один оборот механізму вантаж 10 робить 0,99559 обороту, т. Е. Повертається щодо механізму і шліфувального круга на 0,00441 обороту, а вантаж 14 робить 0,99563 обороту. Таким чином за один оборот кола з пристосуванням вантаж 10 випереджає вантаж 14 на 0,99563 – 0,99559 = 0,00004 обороту.

Якщо робочий зауважує, що найкраще положення центра ваги вантажів пройдено, ои береться за другий маховик 21, повертаючи балансують вантажі в положення найкращою отбалансирован – ності. На балансування витрачається 3-5 хв.

Фірмою «Хофман» (ФРН) розроблена оригінальна конструкція пристрою «Гідрокомпенсер» до круглошліфувальних верстатів, що дозволяє проводити балансування шліфувального круга безпосередньо на верстаті. Пристрій складається з змонтованого на шпинделі шліфувального круга кільцевого резервуара з розташованими всередині камерами, електронного вимірювального приладу з датчиком коливань, блоку сопел і блоку клапанів.

Принцип дії пристрою (рис. 36): наявний дисбаланс шліфувального круга викликає коливання шпинделя, які сприймаються датчиком коливань, передає за допомогою електронного приладу команду блокам сопел і клапанів. У камери кільцевого резервуара впорскується необхідну кількість рідини і тим самим компенсується дисбаланс кола. В якості робочої рідини може бути використана застосовується на верстаті охолоджуюча рідина.

Наявний дисбаланс шліфувального круга 7 викликає механічні коливання, які через шпиндель 8 і його опори передаються на верстат. Датчик коливань /, який слід по можливості встановлювати над шпиндельной опорою, розташованої поблизу шліфувального круга, перетворює механічні коливання в електричні сигнали.

Електронний прилад 3 показує наявний дисбаланс, розкладений по чотирьох складових відповідно до чотирма уравновешивающими камерами кільцевого резервуара. Одночасно подаються сигнали чотирьох магнітним клапанів блоку клапанів 5. Відповідно значенням дисбалансу з центральної ємності 4 через чотири сопла блоку сопел 2 впорскується рідина

до відповідних камери кільцевого резервуара 6. Уприскування здійснюється без механічного доторку через чотири звездообразно змонтовані на кільцевому резервуарі шліца, спрямовані радіально один проти одного, кожен з яких пов’язаний з певною камерою. Рідина, впорснути в ту чи іншу камеру, завдяки чинним на неї відцентровим силам, залишається в камері до відключення верстата. При зупинці верстата кільцева ємність спорожняється.

Досягається цим способом точність балансування досить висока і може бути ще вище, якщо власні вібрації верстата незначні. Час балансування в залежності від діаметра кола і його дисбалансу коливається від декількох секунд до двох хвилин.

В наявності на складі!
Захист від випромінювання при зварюванні і різанні. Великий вибір.
Доставка по всій Україні!

Складання та підготовка кіл.
Перед установкою на верстат кола слід перевірити на відповідність їх твердості і зернистості у межах, зазначених у технологічній карті. Кожне коло необхідно ретельно оглянути і перевірити легким постукуванням дерев’яним молотком на наявність в ньому тріщин (звук повинен бути чистим, без деренчання).

Кола 1 (рис. 9.16) слід збирати на оправці 2 згідно з кресленням налагодження шліфувального верстата. Посадка кола на оправлення повинна бути легкою, без застосування сили, щоб уникнути його розриву. Зазор між посадковим місцем, оправкой і діаметром отвору круга повинен складати 0,3 … 0,5 мм; відхилення від перпендикулярності торців кола до його осі не повинно перевищувати 0,15 мм (на периферії кола діаметром 500 … 600 мм), що досягається протачіваніем торців кола, витримуючи розміри А, В, С і D. Між колом і фланцем потрібно ставити картонні промаслені прокладки 4 товщиною до 1 мм; при закріпленні кіл на планшайбе за допомогою фланців необхідно, щоб останні були точно зцентрувати. Щоб уникнути перекосу фланців і руйнування кола при складанні його на планшайбе гайки 3 слід затягувати по черзі (через 180 ° з протилежних сторін).

Випробування на міцність
. Перед роботою на верстаті кола випробовують на міцність пробним обертанням на підвищеній швидкості. Для цього випускають спеціальні верстати, що забезпечують швидкості кола в 1,5 рази вище експлуатаційної. Випробування слід проводити з витримкою в часі на заданій випробувальної швидкості. Режим випробування автоматизований. Управління здійснюють з пульта. Коло відчувають за заданою програмою – розгін, витримка на випробувальній швидкості і гальмування до повної зупинки. Частоту обертання регулюють безступінчатий. Випробувальні стенди оснащують підйомно-установочними пристроями. Коло надягають на фланці, при цьому необхідно звернути увагу на те, щоб зазор між внутрішнім отвором круга і посадочними діаметрами фланців був рівномірним по всьому колу.

балансування кіл
. Для забезпечення шліфування заготовок з високою точністю і без вібрації кола в зборі з планшайбою повинні бути збалансовані. При роботі неврівноваженим кругом оброблена поверхня виходить гранованою, хвилястою, а опори шпинделя при цьому швидко зношуються. Причинами неврівноваженості кола можуть бути нерівномірний розподіл маси в тілі кола, ексцентричне розташування посадкового отвору по відношенню до зовнішньої поверхні кола, непаралельність і неперпендікулярность торців, нерівномірна просочення кола МОР, неправильний монтаж – неконцентричність установка кола та ін.

При нестійкому колі виникає відцентрова сила, яка викликає вібрації. При швидкісному шліфуванні небезпека розриву кола від зусиль різання зменшується, але зростає небезпека розриву від відцентрової сили.

Коло балансують поза шліфувального верстата на балансувальних стендах. Коло, змонтований на оправці, встановлюють на опори – циліндричні валики або диски (рис. 9.17). Обом пристроїв (рис. 9.17, а, б) притаманний спільний недолік – великий момент тертя, що знижує точність балансування. Використання принципу «повітряної подушки» дозволило створити раціональну конструкцію пристрою для статичної балансування (рис. 9.18). Перевага пристрою на «повітряній подушці» полягає в тому, що оправлення з колом легко повертається під впливом невеликого моменту сил. Щоб вивести зі стану спокою оправлення з колом, встановлену на циліндричних валах, потрібно момент, в 7 разів більший, а при дисках – в 40 разів більший.

На шпинделі верстата кола закріплюють за допомогою планшайби, в кінцевих виточках яких розміщуються важки – сегменти для балансування кіл. Балансування виробляють зміною положення трьох важків в кільцевої виточки фланця шліфувального круга. Неврівноважений коло важчій частиною повернеться вниз. Переміщаючи в планшайбе важки, домагаються, щоб коло в будь-якому положенні на опорах залишався нерухомим. У міру зношування кола балансування його може порушитися внаслідок нерівномірного розподілу маси в тілі кола, тому доцільно проводити повторне балансування круга. Для цього рекомендується прокрутити коло на робочій швидкості протягом 1 … 2 хв, вимкнувши охолодження, щоб рідина не накопичувалася в порах нижній частині кола і не порушувала балансування.

У більш відповідальних випадках застосовують балансувальні ваги. При ретельному виготовленні деталей ваг точність врівноваження може бути доведена до величини залишкового зміщення центру ваги 5 мкм. Середня тривалість балансування 15 … 20 хв. Балансувальні ваги призначені для балансування шліфувальних кругів діаметром від 200 до 600 мм. Знаходять застосування також пристрої для балансування кіл безпосередньо на шліфувальному верстаті.

Налагодження центрових круглошліфувальних верстатів.
Рекомендується виконувати наладку в такій послідовності:

  • перевірити роботу всіх вузлів верстата в налагоджувальному режимі і усунути виниклі несправності;
  • встановити швидкість поздовжнього переміщення механізму правки і виробити (при необхідності установки нового шліфувального круга) попередню правку при відключеному копірних пристрої (зазвичай така правка проводиться алмазозаменітелем);
  • отбалансировать шліфувальний круг і потім перевірити якість балансування;
  • провести правку шліфувального круга за допомогою копірного пристрої (якщо необхідно);
  • встановити в передню і задню бабки центри і вивірити їх співвісність;
  • встановити передню та задню бабки на заданому осьовому відстані;
  • встановити в центрах (патроні) заготовку і перевірити надійність її закріплення;
  • вивірити взаємне розташування шліфувальної бабки з заготівлею в осьовому і радіальному напрямках;
  • розставити упори для зміни напрямку переміщення столу при поздовжньому шліфуванні;
  • встановити задані режими обробки;
  • при шліфуванні довгих заготовок зробити установку люнета (люнетів);
  • встановити і налаштувати за зразком вимірювальний пристрій для контролю діаметра зовнішньої поверхні і управління циклом верстата;
  • провести пробне шліфування двох-трьох заготовок, вимірявши їх похибки і відкоригувавши положення шліфувальної бабки і настройку вимірювального приладу;
  • при позитивних результатах обробки заготовок встановити на верстаті автоматичний цикл і перевірити роботу верстата шляхом обробки партії заготовок із забезпеченням необхідної продуктивності і точності.

Установка і вивірка центрів.
Перед установкою центрів необхідно перевірити, чи немає забоїн в конічних отворах в шпинделях бабок, слід очистити їх від бруду і змазати маслом. Кути центрів перевірити шаблоном, а прилягання хвостовиків – по фарбі. Співвісність центрів слід визначити за спеціальними оправками 3 (рис. 9.19), встановленим в передню 1 і задню 4 бабки. Положення циліндричних поверхонь оправок перевірити індикатором 2 по всій довжині утворює оправок. При відхиленні понад 0,01 мм усунути відхилення від співвісності поворотом передньої або зміщенням задньої бабки.

Установка задньої бабки
. Встановлюють задню бабку в необхідне положення і надійно закріплюють її на столі за допомогою двох затискних гвинтів. Зусилля притиску деталі заднім центром має бути помірним. Чим легше і тонше деталь, тим меншим має бути це зусилля. Слід пам’ятати, що зайва сила притиску призводить до швидкого зносу центрів і, отже, до погіршення якості обробки. Слабкий притиск деталі також неприпустимий, так як під дією тиску кола на деталь задній центр може зміститися і точність обробки буде порушена. При шліфуванні довгих деталей встановлюють необхідне число люнетів, що виключають прогин деталі під дією зусиль, що виникають при обробці.

Потім слід відрегулювати і перевірити систему охолодження і фільтрування робочої рідини.

розстановка упорів
. Після того, як шліфована деталь буде встановлена ??в центрах, необхідно приступити до розстановки упорів для зміни напрямку руху стола при поздовжньому шліфуванні. Для установки взаємного положення кола і деталі в напрямку осі деталі в центрах верстата поміщають еталонну деталь. Шліфувальної бабці повідомляють установче переміщення в напрямку осі деталі. За базу зазвичай використовують лівий торець деталі, положення якого залишається постійним при будь-якій довжині деталі. Для пробних ходів при налагодженні включають електродвигун бабки кола і деталі, після чого підводять коло до деталі до появи іскри і вручну переміщають стіл. Якщо при цьому іскра буде рівномірна по всій довжині деталі, то можна включити автоматичну подачу. Зробивши кілька ходів, перевіряють діаметр деталі з обох кінців і, якщо вона виявиться конусної, вивіряють положення столу.

Налаштування верстата
. При налаштуванні верстата потрібно користуватися наявними лімбом поперечної подачі, що полегшує настройку. Переконавшись, що деталь обертається з необхідною швидкістю і положення упорів перемикання ходу столу відповідає необхідній довжині шліфування, необхідно обережно підвести круг до деталі до появи іскри. У цьому положенні слід звільнити лімб і, не зрушуючи маховик поперечної подачі, пересунути його так, щоб число поділів між нульовим діленням на корпусі механізму поперечної подачі і нульовим діленням лімба відповідало половині припуску на діаметр деталі. Після цього, закріпивши лімб, можна обробляти деталь, включивши автоматичну подачу, яка вимикається упором поперечної подачі при суміщенні нульових поділів лімба і корпусу механізму поперечної подачі. За два-три поділки до нульового положення необхідно перевірити розмір деталі, щоб не допустити зняття зайвого металу, і, якщо потрібно, внести відповідні корективи в наладку. При шліфуванні до упору необхідно періодично коректувати положення кола для компенсації зносу.

Налагодження вимірювально-керуючих пристроїв.
Вимірювальні прилади встановлюють по еталонної деталі на позиціях вимірювання. Спочатку виконують попереднє регулювання уздовж осі деталі, а потім остаточно встановлюють в нульове положення. При налагодженні приладів з важільними системами необхідно виконати незалежне регулювання горизонтального та вертикального важелів. Після остаточного регулювання вимірювальних приладів необхідно зафіксувати положення вузлів, щоб фіксація була надійною і відрегульоване точне взаємне розташування деталей і вузлів приладу зберігалося і після їх закріплення.

В процесі пробного шліфування слід перевірити при ручній подачі стан іскри по довжині поверхні, що шліфується. Якщо іскра буде рівномірна по всій довжині, то можна включити автоматичну подачу. Відшліфувавши деталь, необхідно перевірити діаметр шийок в двох найбільш віддалених перетинах. Якщо виявиться конусність, необхідно відрегулювати положення столу в горизонтальній площині поворотом його верхній частині щодо нижньої. Для спостереження за кутом повороту при налагодженні використовують спеціальний лімб або налагоджувальне пристосування з індикатором (рис. 9.20). Пристосування кріпиться до нижнього столу верстата на сухарі 3 і має два поворотних елемента 1 і 4, за допомогою яких встановлюється індикатор 2 в різних положеннях по висоті і ширині столу верстата. Остаточно перевіряють установку столу шляхом повторного пробного шліфування.

Для пневматичного вимірювального приладу велике значення має правильна налагодження приладу і відповідне тарування шкали відлікового пристрою, яке проводиться за стандартами. Для вимірювання отворів шкали пневматичні прилади тарують по настановних кілець. У комплект має входити не менше двох настановних кілець, відповідних за розмірами граничним діаметрами вимірюваної деталі, для якої проводиться тарування приладу. По настановних кілець на шкалу приладу наносять контрольні точки, проміжні значення виходять розподілом відрізків між точками; нанесеними по кільцях, на рівні частки, з тим щоб отримати необхідну ціну поділки. Правильна експлуатація пневматичного приладу має важливе значення для точності і надійності його роботи.

Особливості налагодження плоскошліфувальних верстатів
. Наладку верстатів з прямокутним столом і магнітної плитою слід починати з перевірки роботи вузлів верстата, а також з перевірки справності магнітної плити або пристосування для установки і затиску заготовки. У разі відхилення від площинності столу і магнітної плити їх необхідно прошлифовать до необхідного відхилення від площинності згідно з даними паспорта верстата. Далі наладку рекомендується проводити з урахуванням таких особливостей.

При використанні магнітної плити встановити на плиту заготовку (заготовки), забезпечивши при цьому перекриття кожної заготівлею двох полюсів. Перевірити зусилля затиску. Після установки заготовки, включення електромагнітної плити і подачі столу шліфувальний круг слід поступово вводити в зіткнення з робочою заготовками (щоб уникнути його удару).

При налагодженні верстатів з прямокутним столом розставити упори, переключають напрямок ходу столу, забезпечивши при цьому перебігаючи, який визначається розмірами кола і методом шліфування (периферією або торцем). Розставити упори, що обмежують поперечне переміщення шліфувальної бабки, забезпечивши при цьому вихід кола щодо краю плити не більше 0,3 її висоти. Залежно від довжини і швидкості подовжнього ходу столу встановити частоту подвійних ходів. Встановити необхідні значення поперечної і вертикальної подач. Налаштувати вимірювально-керуючий пристрій, що здійснює цикл роботи верстата і автоматичний останов верстата в кінці обробки.

Балансування шліфувальних кругів перед їх установкою на верстат

Балансування шліфувальних кругів перед їх установкою на верстат.
Якщо центр ваги шліфувального круга збігається з віссю його обертання, то таке коло збалансований і може надійно працювати на високих окружних швидкостях. Незбалансованість шліфувального круга викликає інтенсивний знос вузлів і механізмів верстата, в першу чергу, підшипників шпинделя; погіршення шорсткості оброблюваної поверхні; збільшення витрат абразивного матеріалу кола і засобів для його редагування; зниження точності обробки; зростання напруги в колі, в результаті яких може статися його руйнування. Балансуванню піддають все шліфувальні круги діаметром понад 100 мм. Перед балансуванням коло необхідно оглянути і переконатися у відсутності тріщин.

Для виконання балансування застосовують різні балансувальні пристосування. Через простоту конструкції і забезпечення достатньої точності балансування шліфувальних кругів найбільшого поширення набули балансувальні пристосування з валиками (рис. 4.4).

Основними деталями пристосування є: два паралельно розташованих сталевих термічно оброблених і шліфованих валика 1,
станина 3
і кріпильні фланці-втулки 2
з балансувальними сухарями.

Балансування шліфувального круга проводиться в такій послідовності.

  • 1. Коло з фланцями і оправкой встановлюють на балансувальне пристосування (рис. 4.4), стежачи за тим, щоб вісь оправлення була перпендикулярна осі балансувальних валів 1,
    а коло розташовувався між ними симетрично; балансувальні сухарики встановлюють в положення взаємного врівноваження.
  • 2. Легким поштовхом змушують коло разом з оправкой обертатися на валиках балансування пристосування до повної його зупинки, при цьому більш важка частина кола займають найнижче становище.

Балансувальне пристосування з двома циліндричними валиками:

  • 1 – валик; 2
    – фланець-втулка з балансувальними сухарями; 3
    – станина.
  • 3. Після зупинки кола в самій верхній точці його периферії проводять радіальну крейдяні рису. Потім коло повертають приблизно на кут 90 ° від крейдяний риси то в одну, то в іншу сторону і дають колі разом з оправкой котитися по валикам. Якщо після кожного повороту коло буде встановлюватися так, що крейдяний риса виявиться в одному і тому ж положенні, то важка частина кола визначена правильно.
  • 4. Балансувань сухарики рухають по пазу в одну половину окружності паза до крейдяний межах і закріплюють їх в даному положенні. Середній сухарик встановлюється симетрично щодо крейдяний риси, а два крайніх – приблизно на рівній відстані від середнього.
  • 5. Коло знову повертають на валиках на кут 90 ° у праву і ліву сторони і якщо коло повертається у вихідне положення, т. Е. Якщо важка частина його прагне зайняти нижнє положення, то коло врівноважують, пересуваючи крайні сухарі щодо середнього, що стоїть під крейдяний рисою. Врівноважений коло, повернений вправо або вліво на 90 ° щодо крейдяний риси, залишається нерухомим в цьому положенні. Це вказує на те, що коло отбалансирован.
  • 6. Для контролю правильності балансування поворот кола щодо крейдяний риси на кут 70-90 ° слід повторити 2-3 рази.

Балансування шліфувальних кругів на верстаті.

В процесі роботи врівноваженість кола може змінюватися. Це пов’язано, головним чином, з нерівномірною щільністю кола і зміщенням його центра ваги з геометричною осі в міру зносу кола. Повторна балансування особливо необхідна при виконанні точних робіт, для отримання високого класу шорсткості поверхонь і при швидкісному шліфуванні.

Для повторної балансування слід застосовувати балансувальні механізми, що дозволяють проводити цю операцію безпосередньо на шліфувальному верстаті під час його роботи без зняття кола. Для цього використовують спеціальні балансувальні механізми для автоматичного врівноваження кола.

Ретельне балансування шліфувальних кругів гарантує тривалу і безпечну експлуатацію верстата і високу якість випущених заготовок. Налагодження устаткування відбувається разом з оправкой, на якій кріпиться коло. Для процедури передбачено використання спеціалізованого обладнання, яке має безліч модифікацій. Це можуть бути налагоджувальні машини, установки, верстати, стенди та інші механізми різні за принципом роботи.

важливість балансування

Від того, наскільки точно налагоджений робочий інструмент, залежить продуктивність і безпеку праці.

Якісна балансування повинна відбуватися тільки на минулому технічний контроль пристрої, яким керує кваліфікований персонал.

Навіщо потрібна балансування?

Працюючи з неврівноваженим верстатом, майстер ризикує отримати травми, внаслідок розриву шліфувального круга. Таке порушення техніки роботи з пристроєм може призвести до поразок очей і шкіри робітника. Розриваючись, розпечена деталь кришиться на дрібні частинки, які розлітаються з високою швидкістю в різних напрямках.

Важливість балансування шліфувальних кругів також полягає в якості що випускаються заготовок. При порушенні рівноваги на оброблюваної поверхні утворюються межі, хвилі, інші нерівності. Цей факт значно знижує продуктивність праці.

Робота пристрою відбувається на великій швидкості обертання круга. При використанні неотлаженностью абразивного круга, виникають відцентрові сили, які провокують значні вібрації. Таке порушення технології призводить до наслідків для інструменту:

  • підвищується зношування шліфувального верстата, в першу чергу підшипників;
  • збільшується витрата абразивної складової;
  • знижується термін служби.

Таким чином, від налагодженого положення кола для шліфування безпосередньо залежить ефективність роботи верстата.

Причини неврівноваженості кола

Для спокійної і точної роботи на верстаті абразивний пристрій повинен бути збалансовано таким чином, щоб центр ваги і обертання перебували на одній осі.

Основні причини виникнення відхилень в балансі:

  • ексцентриситет (ступінь відхилення) зовнішньої межі щодо монтажного отвору;
  • порушення в геометрії кола;
  • нерівномірна просочення мастильно-охолоджувальної рідиною (МОР);
  • відхилення в паралельності торців кола;
  • ексцентриситет, що виникає при посадці кола, внаслідок односторонньої вибірки зазору між отвором і затискної шайбою;
  • неправильний монтаж кола на установку;
  • нерівномірна щільність маси робочої деталі.

Як отбалансировать шліфувальний круг

Для спокійної і точної роботи на верстаті коло повинен бути приведений в баланс таким чином, щоб центр ваги і обертання перебували на одній осі.

Балансування шліфувальних кругів можлива в багатьох варіаціях. Основні методи: статичний і динамічний.

Перевага динамічних пристроїв – висока точність. Однак вони використовуються не так часто, як статичні, з огляду на дорожнечу такого обладнання і високої складності в роботі, що вимагає спеціалізованої кваліфікації майстра.

Більш економічні та прості в процесі експлуатації статичні пристосування застосовуються на виробництві набагато частіше.

В ході маніпуляцій використовуються різноманітні балансувальні пристрої, додаткові деталі. Також можливий варіант здійснення налаштування обладнання, не знімаючи його з шліфувального верстата.

Нижче наведено перелік методик з налагодження абразивного елемента.

  1. Момент дисбалансу між посадковим діаметром затискної шайби і отвором круга можливо знизити в 2 рази. Для цього використовується пружна центрирующая втулка. Вона має вигляд кільця з пелюстками. Деталь представлена ??різними показниками жорсткості, які підбираються відповідно до рівня подолання маси кола з невеликим запасом.
  2. Статичне балансування на обладнанні з двома горизонтальними паралельними лінійками або циліндричними валиками. Налагоджувальний апарат такого типу – найбільш популярний. Його конструкція передбачає наявність двох строго горизонтальних площин робочих лінійок. На які встановлюється оправлення з колом. У методу є недолік: балансування шліфувальних кругів пошкоджує поверхню лінійок. На них утворюються вм’ятини, що заважає точності роботи. Усунення цієї негативної риси вимагає регулярного шліфування і вивірки рівня.
  3. Балансувальне пристрій з обертовими роликами (або дисками) має той же принцип, однак воно не володіє зазначеними вище недоліками. При цьому спільною рисою, яка знижує точність балансування, є великий момент тертя.
  4. Для уникнення впливу моменту тертя на балансування, створена раціональна конструкція пристосувань для статичного методу. Вона заснована на принципі «повітряної подушки».
  5. Балансування наждачного диска можлива також на балансувальних вагах. В основі роботи лежить статичний метод. Устаткування має обмеження: воно призначене для кіл, діаметр яких знаходиться в межах від 200 до 600мм.
  6. Найбільш якісна балансування шліфувального круга відбувається прямо на верстаті. Для цих цілей застосовуються автоматичні пристосування різних модифікацій. Метод має ряд переваг:
  • Немає необхідності знімати диск, що разом з установкою вимагають значних тимчасових витрат.
  • Балансування шліфувального верстата відбувається під час роботи, що дозволяє постійно контролювати його рівновагу.
  • Дає найбільш ефективний і точний результат.

Вибираючи метод балансування шліфувального обладнання варто виходити з вимог точності, тимчасових і фінансових ресурсів.

Наша компанія пропонує пристосування для статичного балансування шліфувальних кругів і оправлення до них для різних розмірів планшайб.

Пристосування з паралельними ножами ПБ-01.000 і ПБ-02.000

Дані балансувальні пристрої застосовуються для балансування шліфувальних кругів і фрез.

Пристосування балансувальне дисковий ПБД-01.000

Чому необхідно виконувати балансування шліфувальних кругів і фрез?

В процесі роботи шліфувальний круг досягає великих швидкостей. Наявна в ньому навіть найменша незбалансованість веде до появи значних відцентрових сил. А це, в свою чергу, негативно відбивається на роботі всього верстата і якості продукції, що випускається.

Є кілька причин появи неврівноваженості в колі. По-перше, це нерівномірність розподілу маси в тілі кола; по-друге, ексцентриситет кола по відношенню до осі шпинделя верстата (неправильна посадка у фланцях), незбалансованість фланців; по-третє, неправильна геометрична форма.

Пристосування для балансування шліфувальних кругів з паралельними ножами допомагають знайти місце дисбалансу. Паралельні ножі або призми є найпростішим пристроєм, принципом роботи яких є статичне балансування. Головна вимога – вони повинні бути зафіксовані на жорсткій основі строго паралельно і горизонтально. Суть статичного балансування полягає в наступному: при зміні розподілу маси, центр мас наводиться на вісь обертання. Корекцію неврівноваженості необхідно проводити на найбільшому радіусі через те, що вплив маси корректируемого металу на рівновагу кола зростає тим більше, чим більше відстань від осі.

Балансування виконують в 5 етапів:

  • груба балансування;
  • точне балансування;
  • вибір розташування і величини робочих врівноважують вантажів;
  • установка і кріплення робочих врівноважують вантажів;
  • контроль якості балансування.

Балансування швидкісних фрез деревообробних верстатів

Крім балансування шліфувальних кругів і фрез, дані пристосування застосовуються для балансування набраних швидкісних фрез деревообробних верстатів.

Ссылка на основную публикацию